Tecnología de sujeción de doble contacto asegura proyectos de alta calidad en taller mexicano

Conozca una historia de éxito de un taller metalmecánico que ha logrado mejorar su calidad y reducir costos de producción mediante el uso de mejores sistemas de sujeción.

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Tal vez fue intuición, pero la ingeniería detrás de una repentina idea generó una solución que permitió conservar un proyecto, y tal vez, un cliente. Más im­portante aún, la disponibilidad de la he­rramienta con tecnología BIG-PLUS® de doble contacto, permitió al equipo de Mecanizados Laguna, hacer una prueba que cambió el rumbo de un proyecto que parecía no tener solución en una ecuación donde las variables de dureza, paralelismo, profundidad y circularidad; formaron un acertijo complicado en el área de maquinado.

Dedicada a la fabricación de componentes metálicos, en Mecanizados Laguna consideran que su principal ob­jetivo es brindar un servicio al cliente altamente especia­lizado y con la mayor calidad posible. Entre sus clientes principales destacan las empresas Carterpillar Torreón, Jyson Safety Systems, Precision Coating, Tecnologia Es­tructural S.A de C.V. y Sumitomo Drive Technologies; con los cuales, han ido ganando terreno de a poco, proyecto por proyecto, incrementando volumen a partir de la con­fianza adquirida de cada lote entregado.

La empresa, con más de 70 empleados que operan en una nave de aproximadamente 6,500 m2, tiene un área de maquinados con equipos Haas (VF1, Vf2, VF3), Gantry (GR712, VF5) y Torno (ST25 y ST20), máquinas Chevalier y Kafo, con capacidades de 1 m a 4 m con Cat 40 y Cat 50, las cuales están más enfocadas a producción en serie, con proceso de generación de barrenos calibrados con boring, barrenos avellanados y barrenos machueleados. Las máquinas Kafo, por su precisión, se han dedicado a la manufactura de moldes para inyección de plástico.

Joel García, gerente de maquinados CNC hace hinca­pié en lo importante que es orientar la fabricación hacia una cultura de servicio puesto que los componentes que fabrican, tales como herramentales (fixtures, jigs para ensambles), moldes, maquinados y soldaduras, así como otros componentes metálicos; son destinados a la fabri­cación de tecnología para la producción en industrias va­riadas, tales como minería, energía, alimentos y bebidas, muebles, automotriz, maquinaria y plásticos.

De ahí se deriva una extensa gama de materiales uti­lizados tales como aceros inoxidables (316, 304), aceros estructurales (4140, 1045), aceros de bajo carbón (A36) y todo tipo de aceros, como anti-desgaste Hardox y Toolox; de la misma manera utilizan plásticos de ingeniería como acetal HDF, Nylomate, nylamid, acetal, poligar, celerón y materiales especializados como los empleados para el manejo de materiales en la industria de alimentos.

Como consecuencia de la calidad que suelen entre­gar, los requerimientos de sus clientes se han diversi­ficado con proyectos de tolerancias cada vez más ce­rradas, hecho que los ha llevado a invertir de manera constante en la mejor tecnología disponible para proce­sos de maquinados.

Los componentes periféricos seleccionados son clave, pues sin ellos no podrían realizar las operaciones que re­quieren, las cuales suelen ser de alta precisión, de entre 10 y 30 micras. El joven y bien instruido gerente de maquina­do advierte que los equipos de sujeción deben tener una estabilidad muy alta, de tal suerte que les ayuden a lograr planicidades, paralelismos, perpendiculares, circularida­des, y conicidades con una precisión muy alta. 

García agrega que en procesos de barrenado o boreado, muchas veces se presentan run-outs que afectan la pieza de trabajo, causando daños irreversibles y obligan a que todo un componente sea enviado a scrap. Peor aún, es común no identificar pronto el problema y atribuirlo a la máquina o a la herramienta, mientras que los conos son los responsables de causar esas variaciones. “Para noso­tros, que fabricamos muchas veces piezas únicas o lotes muy pequeños, esto puede hacernos perder mucho dine­ro, pero sobre todo, podría provocar que nuestro cliente pierda la confianza en nuestro trabajo”.

UN APRENDIZAJE CRUCIAL PARA MECANI­ZADOS LAGUNA

Esto sucedió mientras estaban maquinando una pieza para una housing de un motorreductor de gran tamaño. Dicho componente llevaba varios orificios, los cuales de­bían cumplir con un paralelismo muy preciso. En las cami­sas de los motores, la economía espacial para la ubicación de los barrenos no permite mucho margen de error, ade­más del poco espacio, los orificios suelen ser de gran pro­fundidad. Esto sin duda es un reto de ingeniería durante el proceso de fabricación.

Estos motores son utilizados en industrias como agri­cultura y naval y están fabricadas con placas recortadas con oxicorte y ensambladas con soldadura. “Esto ge­nera mucha tensión en el mate­rial, la cual se va acumulando y genera inestabilidad que se convierte en un reto para pos­teriores operaciones de manu­factura, como el maquinado”.

Joel García explica: “está­bamos batallando para llegar a las medidas que necesitá­bamos. Entonces me llegó a la mente la asesoría que los ingenieros de la empresa BIG DAISHOWA y de nuestro proveedor AHNSA, nos han estado brindando, y volteamos a ver nuestros conos BIG-PLUS®”.

Esta es una tecnología de sujeción de doble con­tacto para Husillos con interfaz ISO 7/24 patentado, la cual se convirtió en un estándar y el cuál está siendo utilizado ya por muchos fabricantes de maquinaria. Al tener estos conos en el taller, García recurrió a ellos para realizar el proceso con el cuál estaban batallan­do, al grado de que habían considerado renunciar al proyecto. 

Este no fue el caso y el uso de la tecnología de do­ble contacto les trajo una muy agradable sorpresa. La rigidez del portaherramientas les permitió cumplir con sus tolerancias de circularidad, concentricidad y paralelismo que estaban contempladas en el dibujo. Y no solo fue eso, la velocidad de fabricación se mejo­ró.“Hacíamos un barreno de 200 mm de diámetro con una longitud de entre 18 y 24 pulgadas, dijo García.

UN PEQUEÑO CAMBIO EN UNA HERRAMIENTA NOS HIZO UNA GRAN DIFERENCIA

El sistema de doble contacto está generando cam­bios positivos, pues los maquinados que solían entre­gar en un mes ahora los entregan en un par de sema­nas, ahorro de tiempo que ahora están considerando para adelantar sus fechas de entrega.

La mejora en calidad y en costos de producción, permitió a los ingenieros de Mecanizados Laguna lle­gar a la conclusión de que invertir en tecnología de punta es siempre redituable cuando se tiene el conoci­miento adecuado. Pero sobre todo, tener tecnología de alta gama disponible les ayuda a cumplir con su objeti­vo principal: Satisfacer las necesidades de sus clientes.

En la empresa de Gómez Palacio, Durango, han in­corporado tecnología de BIG DAISHOWA casi como un estándar. Además de los sistemas de doble contacto, tienen borings, barras gemelas, herramienta de des­baste, avellanadores y Sistemas Mega Synchro para roscar. También tienen conos adaptadores para fresas de desbaste, mega chucks y milling chucks, entre otros productos. “Una buena selección de herramienta nos da mayor seguridad y nos asegura mayor éxito”.

Mecanizados Laguna trabaja para convertirse en una empresa de clase mundial en función del servi­cio que son capaces de ofrecer. “Para nosotros no hay cliente mayor o menor”, asegura Joel García. “Todos son importantes. Por tal motivo seguimos creciendo, innovando y adquiriendo nuevas tecnologías que nos permitan trabajar de la mano de los mejores para dar un mejor servicio a los clientes”.