Metalúrgica Roma, autopartes de clase mundial

Crear empresa y mantenerse por más de 50 años como un proveedor de manufactura de componentes automotrices en América Latina es una historia que pocos pueden contar. Metalúrgica Roma, con sede en Córdoba, Argentina, es una de las empresas que se ha ganado a pulso estar en este selecto grupo, y ha sido gracias a su visión de precisión y a su método de trabajo que lo ha logrado. Su planta es un ejemplo de orden, limpieza y trabajo bajo estándares internacionales, muy alineado con las necesidades de sus clientes japoneses y europeos, entre los que se cuentan Toyota y VW.

Metalúrgica Roma fue fundada en 1960 por Victor Mazzuferi. “En principio la compañía hacía calibres, dispositivos y herramientas para terceros”, explica Gabriel Mazzuferi, actual  director e hijo del fundador de la empresa. Esta producción siguió hasta que IBM les contactó para hacer proveeduría a su fábrica de impresoras en Buenos Aires, y fue aquí que la empresa se abocó en su primer proyecto para hacer piezas en serie. Fue en la década de los 80 que la empresa se fue tornando en una autopartista, y hoy en día el 90 % de la producción está en precisamente en el sector de autopartes. “Se puede decir que esta información del origen de la empresa, de saber hacer dispositivos, herramientas, y algún equipamiento especial se mantuvo, pero ya no para la venta a terceros sino para nuestra propia producción interna”, afirma Mazzuferi.

Victor Mazzuferi fue técnico mecánico y a pesar de no culminar sus estudios universitarios por las obligaciones de su empresa, tuvo dos grandes atributos para ser emprendedor: un profundo conocimiento técnico y un gran ímpetu comercial. Ambas cualidades las combinó con una visión muy clara: hacer las cosas bien desde el principio. Tan así fue que Metalúrgica Roma adquirió su primer centro de mecanizado en la década de 1980, y fue una de las primeras empresas privadas en Argentina en hacer esta inversión, aparte de las terminales automotrices.

Mazzuferi se empeñó en hacer productos de calidad. “Tenía el concepto de tener una empresa limpia, con el piso limpio, que no tenga manchas de aceite o trapos en el suelo. Él trabajó con todo esto antes de que fueran estándares en la industria, estamos hablando de los años 60. Antes de las normas ISO, antes de los conceptos de calidad total, de las 5s”, afirma Gabriel. Posteriormente, con la llegada de clientes internacionales, Metalúrgica Roma ha continuado mejorando sus procesos internos para satisfacer los estándares necesarios de la producción en serie.

Hoy en día, el principal cliente de la empresa es Toyota. Metalúrgica Roma le suministra piezas para el modelo Hilux, en la planta de Zárate de la provincia de Buenos Aires. “Desde allí se abastece a todo el mercado de América Latina”, explica. Otro cliente importante es la terminal de VW en Córdoba, donde aportan producción para la fabricación de las cajas de cambios. Según Gabriel Mazzuferi, el 90 % de la producción de esta planta es exportada a Brasil, Europa y a otros países de América Latina.

En el agro, otro de sus fuertes de trabajo, Metalúrgica Roma abastece a la fábrica de motores de John Deere en Rosario. “Podemos decir que, de forma indirecta, el 80 % de nuestros productos son exportados”, afirma Gabriel.

El desafío de mantener los estándares 

La empresa se ha esforzado por ir formando un sistema de calidad de la mano de sus clientes. Pero es consciente de la necesidad de trabajar exhaustivamente en capacitación de su gente. Al igual que en la mayoría de las plantas metalmecánicas a nivel mundial, el principal desafío sigue siendo la formación del recurso humano. En las áreas donde se fabrican piezas especiales y calibres, es donde más se siente la deficiencia de conocimiento. “En las crisis que ha tenido la Argentina se ha perdido gente y ese conocimiento cuesta volver a formarlo”, afirma el señor Mazzuferi. “Debido a las crisis, la gente nueva no está interesada en volver a la industria, y eso genera a mediano plazo escasez de conocimiento”.

Para garantizar el nivel del personal que ingresa a la empresa, se busca en lo posible a personas que ya tengan formación en un colegio técnico, pero antes de ingresar se les hace una capacitación de inducción con entes externos e internos. Luego de esta inducción hay un proceso de formación en línea, para que vayan adquiriendo conocimiento sobre los procesos internos. “Esta etapa puede durar dos meses”, afirma el vicepresidente de la empresa. Posteriormente sigue una formación en sitio, donde participan de la manufactura de los componentes más sencillos, para que vayan tomando experiencia. Poco a poco van realizando tareas más complejas. “Creemos mucho en la capacitación interna, sobre todo para los operadores de máquina, reforzando el tema de control de calidad, control de proceso, etc”.

Siempre mirando a futuro

Metalúrgica Roma continúa su vocación de ser pionera en tecnología y ha invertido en procesos avanzados para satisfacer las necesidades de clientes muy específicos y en áreas de soporte. Uno de ellos es la planta de aviones de Córdoba, para quienes fabrican piezas especiales. “Es interesante desde el punto de vista de desarrollo de ingeniería, utilizar ingeniería inversa, hacer un escaneo y luego hacer un programa de mecanizado. Tenemos prototipadora 3D en la planta, máquinas de 5 ejes, desarrollo de CAD/CAM”. Todo esto se hace con el interés de mantener al día el conocimiento y estar a la vanguardia en avances tecnológicos. “Algunas veces se puede necesitar trabajar en titanio, aceros especiales, en cosas que no son del día a día”, explica Gabriel.

Otro campo en el que la empresa ha incursionado es en la fabricación propia de matrices de forja para su planta en la que manejan este último proceso. “El conocimiento que mantuvimos para hacer herramientas y calibres nos sirvió para arrancar sin tantos inconvenientes” afirma el gerente. Respecto a la forma de trabajo en esta compañía innovadora Darío Mazzuferi, gerente de logística de las plantas de mecanizado y de forja y pintura comentó: “Creo que este un proyecto de vida muy bueno, trabajar en la empresa. Se siente muy a gusto y tiene avances en la última tecnología donde se aprende mucho día a día”.

La empresa también ha trabajado de manera cercana con sus clientes en proyectos de desarrollo de nuevos componentes. Un proyecto interesante se dio con el cliente Allochis, quien requería fabricar un cabezal maicero de tecnología propia. Metalúrgica Roma comenzó el trabajo conjunto a partir de una caja que ya no se fabricaba. En este caso, el diseño del sistema se mejoró a partir de los nuevos procesos disponibles.

Hablando de los retos de la industria automotriz latinoamericana

Conversando con el director de la empresa, Gabriel Mazzuferi sobre la generación de clústers automotrices en Argentina, nos pone como ejemplo los grandes proyectos para la fabricación de las pickup Ranger de Ford y la Hilux de Toyota, “creo que han sido proyectos llamadores para crear una base de proveedores específica. Vino luego la producción de la Amarok de VW y la pickup de Nissan. Esto lentamente hace que Argentina se desarrolle como un polo de fabricantes de pickups”. Como ejemplo adicional cita Gabriel: “El hecho de que VW fabrique en la planta de Córdoba cientos de miles de cajas por año hace que la región se fortalezca como un clúster de cajas de cambios”. Para Mazzuferi, que ciertas empresas se instalen y hagan proyectos de largo plazo sustentables, “genera una base de proveedores y de conocimiento que alienta un sistema virtuoso y alienta a que las empresas se radiquen allí”, complementa. 

"La compra de maquinaria, herramental y conocimiento necesita proyectos de largo plazo y eso muchas de las empresas locales no lo han tenido. Eso también conspira contra el desarrollo de proveedores fuertes con inversión tecnológica”,

comentó Gabriel Mazzuferi.

Este conocimiento ganado permite que en la región haya proveedores argentinos donde se hace el refinado del aluminio, la fundición y mecanizado de las carcasas, forja de los componentes internos de la caja, el blank, componentes estampados, entre otros procesos de fabricación correspondientes a las cajas de cambios. Ya el rectificado, entre otros procesos de acabado las hacen las terminales automotrices como VW.

Complementariedad y Asociatividad como respuesta a los desafíos

“Los retos principales que enfrenta la industria tienen que ver con el entorno macroeconómico y con temas de escala, más que con aspectos técnicos”, afirma Mazzuferi. Metalúrgica Roma está bien posicionado en este aspecto, pues trabaja para dos de las empresas que tienen más producción de piezas automotrices en Argentina, fabricando 140 mil vehículos por año. Sin embargo, este no es el caso de muchos otras empresas.

Ante la pregunta de si se veía factible que a futuro los autopartistas argentinos se volviesen proveedores de ensambladores Brasileros, Mazzuferi indica que no lo ve muy viable, no solo por temas logísticos sino por que el servicio de mecanizado que su empresa presta es complejo ofrecerlo a la distancia. Competir contra un proveedor brasilero que esté a unos pocos kilómetros de la ensambladora es difícil. Metalúrgica Roma vive el tema del trabajo conjunto con el cliente día a día. En su planta de producción hay personal de Toyota y VW frecuentemente trabajando mano a mano en la reducción de costos y tiempos de mecanizado, por ejemplo. La complementariedad que se busca podría ser que “Brasil se concentre en hacer los vehículos más baratos, así como el Gol de VW, a gran escala, y Argentina se dedique a hacer los vehículos más caros como las pickups en menores volúmenes”, comentó.

“El desafío va a ser la capacidad de asociarnos para poder tener una mayor escala o acceso a nuevas tecnologías”, dice Gabriel Mazzuferi, quien complementa: “Tal vez las empresas familiares tradicionales que existen en toda Latinoamérica deberíamos aprender a hacer una asociación con otras empresas de otros países para tener la fortaleza para proveer a terminales que están buscando ya escala global”.

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