Metalmecánica, la maquinaria nuestra de cada día

De acuerdo con la Fundación para el Desarrollo Sostenible (Fundaes), en México el sector metalmecánico mantiene dos tendencias en cuanto a desarrollo. Por un lado, requiere elevar el nivel tecnológico, así como modernizar la maquinaria y equipos de la planta productiva con el fin de emprender una estrategia de sustitución de importaciones.

“La segunda tendencia está relacionada con la integración productiva, la cual puede permitirle a México alcanzar una especialización en alguna o varias etapas de los procesos de producción”, indica Kenya García, especialista del organismo.

En cuando al primer caso, además de ser una tendencia se convierte en una oportunidad para el sector si se diversifica y atiende las necesidades de la industria.

Juan Manuel Chaparro, presidente de fomento industrial del sector metalmecánico de Canacintra, considera que el hecho de que la planta productiva utilice maquinaria e insumos importados en 50% es porque las firmas internacionales normalmente vienen estructuradas de sus propios proveedores, “los cuales son de procedencia extranjera”, por tanto es necesario que se establezcan acuerdos con esas empresas por parte de las autoridades y organismos mexicanos para minimizar tal situación.

“Por ejemplo, las constructoras, tanto nacionales como extranjeras, podrían provocar una demanda interna importante en el sector manufacturero nacional si en lugar de adquirir productos importados, tanto nuevos como reconstruidos, buscan proveerse en la industria nacional”, explica.

Los equipos y sus usos
Hasta el año 2007, en México el sector metalmecánico (sin considerar maquila) importó más de US$ 21.000 millones en partes y piezas sueltas para maquinaria, así como otros elementos de la industria como hierro en barras, motores eléctricos, refrigeradores, llaves, válvulas y partes de metal común, transformadores y acumuladores eléctricos, así como motores y maquinas motrices; mientras que las exportaciones alcanzaron más de US$ 9.500 millones de dólares, lo que arroja un déficit de más de US$ 11 mil millones.

Según Fundaes, las exportaciones mexicanas de este sector se caracterizan por tener un escaso alcance geográfico y un mercado concentrado, limitado casi en su totalidad al mercado estadounidense.

“No sólo se deben aprovechar las preferencias arancelarias por el Tratado de Libre Comercio con Estados Unidos y Canadá (TLCAN), también se tiene que incrementar el volumen de productos con requerimientos tecnológicos de nivel medio y con un mayor valor agregado”, señala Kenya García.

Por su parte, el Banco Nacional de Comercio Exterior (Bancomext), explica en un informe que la maquinaria usada para este sector requiere de mayor tecnología de punta, sistemas de calidad apropiados, precios competitivos y mano de obra calificada.

Agrega el documento que las exportaciones de Mécico al mercado latinoamericano han sido de equipos y componentes de bajo requerimiento tecnológico, principalmente en proyectos de infraestructura para la industria petrolera, energía eléctrica, telecomunicaciones, ferrocarriles y para obra civil.

“A pesar de los altibajos de la economía mundial —que sin duda han afectado la actividad de esta industria— su modernización depende de un esfuerzo interno. Se requiere una inversión importante con el fin de aprovechar las perspectivas que ofrece el sector”, añade García.

Pymes y la capacidad instalada
Datos arrojados en una reciente encuesta realizada por Canacintra entre sus empresas afiliadas, señalan que 88% de estas tienen problemas de capacidad instalada productiva ociosa.

De acuerdo con los empresarios consultados, es necesario trabajar en proyectos de modernización de infraestructura, sobre todo con la pequeña y mediana empresa, específicamente en áreas de equipos para soldar, establecimiento de laboratorios de pruebas y para la realización del Congreso Mundial de Fundidores en México. Asimismo, los industriales del sector han solicitado a las autoridades eliminar el impuesto de 7% que se aplica a las importaciones de acero.
Asimismo, señala que aún no se tienen mediciones concretas de cómo afectará la actual situación económica a la industria en este sentido (funcionalidad de la capacidad instalada).

Para Juan Manuel Chaparro de Canacintra, la oportunidad de aprovechar la capacidad instalada del sector está en buscar alternativas en el mercado, pues existen empresas que están exportando y requieren coinversionistas para tomar mayores mercados como el de Arabia o incluso China, a donde se están exportando productos terminados hechos en México, con un grado de entre 80% y 90% de integración mexicana.

“Ahí se van a requerir procesos de soldadura, productos de seguridad industrial, procesos de galvanizado, tornillería y tuercas. Ese será el punto importante si queremos aprovechar la instalación de estas empresas. Los fabricantes nacionales que queramos participar en este mercado tenemos que abocarnos a fabricar bajo normas de calidad”, agrega.

La actualidad
De acuerdo con el Instituto Nacional de Estadística Geografía e Informática (Inegi), la inversión fija bruta en maquinaria y equipo total creció 1.5% a tasa anual.

Por componentes, los gastos en maquinaria y equipo de origen importado se incrementaron 3.9%, como resultado de las mayores compras de máquinas y material eléctrico; aparatos mecánicos, calderas y sus partes; instrumentos y aparatos de óptica y médicos; productos de fundición de hierro o acero; aeronaves y sus partes, plástico, y caucho y sus manufacturas, entre otras.

Por otra parte, la inversión de origen nacional disminuyó (-) 5.1% durante noviembre del año pasado respecto a la del mismo mes de 2007. A su interior, se redujeron las adquisiciones de automóviles y camionetas; camiones y tractocamiones; equipo ferroviario; carrocerías y remolques; sistema de refrigeración industrial y comercial; maquinaria y equipo para la industria del hule y del plástico; acumuladores y pilas; computadoras y equipo periférico, y sistemas de aire acondicionado y calefacción, principalmente.

Los gastos realizados en esta actividad en el mes en cuestión cayeron (-) 4.6% en comparación con los de igual mes de un año antes, derivado de la menor edificación de vivienda; de inmuebles comerciales, institucionales y de servicios, y naves y plantas industriales; obras de urbanización, y sistemas de distribución de petróleo y gas, entre otros.

En los primeros once meses del año pasado, la Inversión Fija Bruta registró una variación de 5.2% con relación a igual lapso de 2007. Los resultados por componentes son los siguientes: los gastos en maquinaria y equipo se acrecentaron 13.3% (el de origen importado 16% y el nacional 6.5%), mientras que la construcción fue menor en (-) 0.2% en igual periodo.