Industrias Lowe: de taller de maquinados a un aliado de la manufactura para la Industria 4.0

Con origen en la industria metalmecánica, la empresa ha evolucionado desde sus raíces familiares hasta convertirse en un referente de transformación con 3 divisiones de negocio que impulsan la integración de nuevas tecnologías para fortalecer la competitividad en la manufactura regional.
 

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El liderazgo de Irma León, socia fundadora y CEO de Industrias Lowe, se distingue por su energía vibrante y su espíritu colaborativo. Más allá de dirigir su empresa, se ha dedicado a fortalecer el ecosistema empresarial en su región y en México, convencida de que el crecimiento de la industria depende del trabajo conjunto. Su participación activa en gremios y organizaciones empresariales, como la Cámara de la Industria de Transformación de Nuevo León (CAINTRA), donde actualmente es vice presidente, y forma parte del Consejo Directivo, refleja su compromiso con la evolución del sector.

Ubicada en Monterrey, Nuevo León, una de las zonas industriales más dinámicas de México, Industrias Lowe ha crecido en un entorno que ha evolucionado significativamente en los últimos años. El auge de la industria en el norte del país ha llevado a una mayor especialización, alejándose del modelo tradicional basado en costos. "Estamos viviendo un crecimiento exponencial en la industria del norte de México. Antes, la manufactura estaba enfocada en mano de obra barata, hoy el valor está en la especialización... La industria metalmecánica acompaña este crecimiento, apoyando a los OEMs y grandes empresas instaladas en la región para alcanzar sus metas", enfatiza Irma León.

Sin embargo, a pesar del gran potencial de las pequeñas y medianas empresas (PyMEs) en México, aún existen desafíos por resolver. Muchas PyMEs no están exportando, lo que limita su crecimiento.

"Es crucial encontrar formas de facilitar la exportación hacia Norteamérica, especialmente a Estados Unidos. Para ello, se necesitan cambios legislativos que permitan a las PyMEs exportar con mayor facilidad y aprovechar las oportunidades del nearshoring", destaca León.

En este contexto, Monterrey se consolida como un centro de oportunidades para la industria metalmecánica, con un enfoque en especialización, innovación y exportación. No obstante, aún enfrenta retos importantes, como la sustitución de importaciones y la capacitación del talento humano, aspectos clave para que la industria mexicana siga avanzando y posicionándose en el mercado global.

Al respecto, hay empresas que han sabido convertir estos desafíos en oportunidades. Un claro ejemplo de ello es Industrias Lowe, que ha evolucionado para ofrecer soluciones innovadoras en maquinado, mantenimiento de motores eléctricos y analítica avanzada. Su enfoque en la eficiencia, la tecnología y la personalización de servicios la ha posicionado como un socio estratégico clave para la manufactura en la región.

 

 

Del legado a la innovación: la evolución de Industrias Lowe

La compañía es el resultado de un emprendimiento familiar que nació a partir de la empresa de su padre, con más de 35 años de trayectoria en el sector. Es así que impulsada por la visión y experiencia de este, Irma León, junto con sus hermanos, decidieron tomar el legado familiar y transformarlo en un proyecto con identidad propia.

Hace siete años, dieron el primer paso con un taller de maquilado y troquelado, aprovechando la maquinaria y el conocimiento que su padre había desarrollado a lo largo de los años. Su experiencia en ingeniería inversa y manufactura fue clave en los primeros años de la empresa, marcando el primer paso en su crecimiento. Mientras Irma, con su liderazgo y mentalidad innovadora, tomó la dirección del negocio para expandirlo y adaptarlo a los retos del mercado actual.

Siendo así, el crecimiento de la empresa ha estado impulsado por la capacidad de identificar oportunidades y desarrollar soluciones donde otros no han visto potencial.

Con su experiencia profesional supo identificar una necesidad no cubierta en la región: la reparación de motores, lo que llevó a la creación de esta nueva división. "Nosotros nacimos hace siete años fabricando piezas metálicas y plásticas, transformando materiales. Cinco años atrás, encontramos un nicho desatendido que era la reparación de motores eléctricos. Nadie estaba dispuesto a reparar motores pequeños, de 1/4 o 1/2 HP, porque el margen de ganancia parecía insuficiente. Pero entendimos que, con volumen y eficiencia, había una gran oportunidad. Así nació nuestra división de reparación, enfocada en la industria de alimentos y en equipos de hasta 300 HP. Hoy, hemos logrado desplazar a grandes empresas que consideraban este segmento poco rentable.", reseña la empresaria.

Adicional, la empresaria implementó un modelo innovador en su división de motores eléctricos: el "Metal Truck", un taller móvil diseñado para llevar el servicio directamente a las plantas de sus clientes.

"Todo nació de una conversación con un usuario de planta que nos planteó un reto: nadie quería darle mantenimiento a ciertos motores y, además, el proceso burocrático para sacarlos de la planta era demasiado lento. Me dijo: ‘Yo quiero que vengas con tu taller, entres a la planta y repares aquí mismo’, y le respondí: ‘¡Va!’", relata la fundadora de Industrias Lowe.

Inspirados en los food trucks, vehículo adaptado para vender comida al paso, similar a un camión o furgoneta,  la empresa adaptó un camión con todas las herramientas necesarias para ofrecer mantenimiento y reparación in situ. Con este modelo, eliminaban los tiempos de espera asociados al traslado de motores fuera de la planta y simplificaban los procesos administrativos, reduciendo las horas de inactividad en la producción. El "Metal Truck" comenzó a operar con éxito en la industria de bebidas y otras manufacturas que requerían soluciones rápidas y eficientes. Sin embargo, cuando llegó la pandemia, el acceso a las plantas se vio restringido, lo que llevó a Industrias Lowe a replantear su estrategia.

"Aunque la pandemia nos obligó a frenar el modelo por las restricciones de acceso, seguimos operando con un esquema tradicional de reparaciones mecánicas y embobinados. Sin embargo, la experiencia con el Metal Truck nos dejó claro algo: la industria necesita soluciones flexibles y rápidas. Hoy seguimos explorando formas de acercar nuestros servicios a los clientes de la manera más eficiente posible."

Este es un ejemplo de cómo la innovación en Industrias Lowe no solo implica tecnología, sino también modelos de negocio disruptivos que transforman la manera en que se brinda el servicio industrial. Más que una solución temporal, marcó un precedente en la forma en que la empresa evoluciona para adaptarse a las necesidades del mercado.

Esa misma visión estratégica llevó a Industrias Lowe a dar el siguiente paso: la Industria 4.0.  
"Cuando comenzamos con la reparación de motores, nos dimos cuenta de un problema recurrente: las empresas no contaban con datos suficientes sobre el estado real de sus equipos. Se realizaban mantenimientos preventivos según calendarios preestablecidos,  las empresas programaban mantenimientos cada 12 o 18 meses, sin importar si el motor realmente lo necesitaba. Esto generaba costos innecesarios y, en muchos casos, fallas inesperadas. Ahí fue cuando nos dimos cuenta de que la tecnología podía jugar un papel clave en la optimización de estos procesos. En una visita a una Expo internacional, vimos el potencial de la sensorica y la inteligencia artificial para resolver este problema. Así nació nuestra división de analítica avanzada." reseña León.

Hoy, Industrias Lowe trabaja con tecnología de sensores que monitorean en tiempo real la condición de los motores, permitiendo a las empresas transitar del mantenimiento preventivo al mantenimiento predictivo. Irma destaca "La clave está en los datos. Sin ellos, no puedes hacer modelos predictivos ni tomar decisiones basadas en evidencia. Pero menos del 3 % de la industria cuenta con datos estructurados de sus plantas. Nuestro reto es ‘evangelizar’ sobre la importancia de la recolección y análisis de datos. Queremos que las empresas de manufactura vean que la digitalización no es un lujo, sino una necesidad para optimizar recursos y aumentar la vida útil de sus activos." 

"La clave no es solo tener tecnología, sino saber cómo aplicarla para mejorar la operación. Muchas empresas aún no cuentan con datos estructurados de sus plantas; nuestro reto es impulsar esa transformación. Pero innovar no es solo digitalizar procesos, también implica cambiar la mentalidad sobre cómo se pueden hacer las cosas de manera más eficiente y rentable."

Es así que el crecimiento del negocio ha sido resultado de un enfoque integral donde la innovación y la tecnología van de la mano, siempre con el propósito de crear soluciones reales para la industria manufacturera.  

 

Tecnología mas alla de la  herramienta,  habilitador del crecimiento y la eficiencia industrial

La operación de la división metalmecánica de la empresa se ha transformado significativamente en los últimos años. Inicialmente, la compañía contaba con equipos manuales, pero se ha migrado hacia maquinaria automatizada, como tornos y fresadoras CNC. Esta división se enfoca en la transformación de metales y ha tenido que adaptarse a las necesidades del mercado, especialmente en el contexto de la sustitución de importaciones. 

El reto se centra en la dificultad de equiparar la materia prima que se está sustituyendo, señala Irma. "Muchas veces, los productos que llegan a México son fabricados en Asia o Medio Oriente con materiales que no están disponibles en el país. Esto complica la manufactura local, ya que no se puede producir o se requiere un tiempo prolongado para importar la materia prima necesaria" explica. Esto se debe a que, a menudo, no es posible transformar porque no se tiene el origen de la materia prima o, en su defecto, el tratamiento térmico. Por ejemplo, se necesita un tratamiento térmico o un recubrimiento específico que no se encuentra en México, lo que limita la capacidad de manufactura local. Por lo tanto, "aquí la importancia de que los gobiernos y las universidades trabajen en la investigación y desarrollo de materiales que puedan ser utilizados en lugar de los importados, facilitando así la manufactura y reduciendo los tiempos de entrega" señala. "porque de lo contrario, te quedas en que tienes que usar esas mismas 40 semanas para traerte la materia prima, transformarla y entregarla y entonces no se logra una sustitución per se, sino más bien una relocalización de operaciones" advierte.

Consciente de la necesidad de modernización tecnológica que les permita optimizar procesos y fortalecer la producción local, han implementado nuevas tecnologías y procesos digitales para mejorar la eficiencia en su división metalmecánica:

• Migración a maquinaria automatizada: reemplazando equipos manuales por CNC  (Control Numérico Computarizado), lo que ha permitido aumentar la velocidad, precisión y capacidad de producción.
• Uso de escáneres para digitalización: La incorporación de escáneres 3D ha permitido digitalizar piezas con mediciones exactas, facilitando la creación de dibujos técnicos y mejorando la comunicación entre el personal de mantenimiento y los proveedores. Antes, este proceso se realizaba manualmente, generando discrepancias en las medidas y retrasos en la producción.
• Impresión 3D para desarrollo de piezas: La empresa ha adquirido impresoras 3D para la creación de prototipos. Aunque actualmente no se utilizan para producción en masa, permiten realizar pruebas y desarrollar piezas complejas antes de su fabricación final, optimizando tiempos y costos.

Por otra parte, su operación en la división de motores fue la puerta de entrada para la digitalización y el potencial en la industria "no imaginábamos que ese sería el punto de entrada hacia la tecnología. Pero, conforme avanzamos, nos dimos cuenta de que el problema no era solo reparar motores, sino entender por qué fallaban. Ahí surgió la necesidad de sensorizar, monitorear en tiempo real y construir data, algo que históricamente no se hacía" destaca. 
 

El objetivo final de la digitalización es llegar a lo que se conoce como Smart Factories, donde las fábricas puedan operar con un enfoque predictivo en lugar de correctivo.

 

"Si logramos que las empresas adopten sensores, almacenen datos y los utilicen correctamente, podemos evitar muchas fallas y tiempos muertos. Hoy estamos dando los primeros pasos, con un equipo de científicos de datos que modelan información para sustituir operaciones manuales. Ya hay clientes que tienen datos, hemos hecho pruebas y estamos viendo los beneficios."

Sin embargo, la digitalización no es un cambio inmediato, sino un proceso que requiere tiempo y constancia, advierte, "No puedes construir modelos matemáticos o predicciones sin datos. Y para tener datos, necesitas meses de trabajo. Por eso, siempre les digo a mis clientes: ‘Yo te puedo vender la visión del mañana, pero hay que empezar desde hoy y trabajar de manera consistente.’"

Adicional, uno de los mayores desafíos en la adopción de tecnología no es solo la inversión, sino el desconocimiento y el miedo al cambio. "La gente no adopta tecnología porque no la entiende o porque cree que es demasiado complicada. Nuestro trabajo ha sido evangelizar, mostrar que es posible y que los beneficios superan cualquier barrera inicial. El cambio no es fácil, pero la industria que no se digitalice se quedará atrás."

Brecha de talento: un reto para el crecimiento

Las nuevas especialidades que exige la transformación digital ha visibilizado el desafío del talento humano que no solo se limita a los técnicos operativos, y desde la apuesta empresarial de Industrias Lowe han estado sorteandolo. 

"Hace dos años, cuando arrancamos el negocio de analítica avanzada, me encontré con un problema: no existían las carreras que necesitábamos. Buscábamos ingenieros en datos, pero en ese momento ninguna universidad en México ofrecía ese perfil. Así que tuvimos que improvisar, formando equipos con actuarios, ingenieros de calidad y estadísticos, porque aunque no eran expertos en programación, sí manejaban datos y modelos matemáticos."

Este déficit de especialistas en tecnologías avanzadas evidencia la necesidad de actualizar los planes de estudio y crear nuevas formaciones que se alineen con las tendencias globales. "La inteligencia artificial y el análisis de datos están cambiando la industria, pero si no hay gente capacitada para desarrollarlos, el crecimiento se frena. Es un problema que debe resolverse desde la educación y la vinculación con el sector productivo." 

Irma plantea que atraer, formar y retener a los trabajadores adecuados es una tarea compleja que requiere la participación de empresas, instituciones educativas y gobiernos. "Desde mi rol como vicepresidenta en Caintra, he visto de primera mano cómo la falta de personal técnico capacitado es un problema recurrente para la industria. No hay suficiente talento saliendo de las escuelas técnicas, y los que egresan no siempre encuentran un camino claro hacia el empleo. Tenemos que hacer que la industria sea más atractiva para los jóvenes, porque hoy en día ser influencer parece más llamativo que trabajar con un casco en una planta", comenta.

Ante este reto, han tomado la iniciativa para formar a sus propios profesionales a través de programas como el modelo dual del Conalep, en el que los estudiantes combinan aprendizaje teórico con experiencia práctica en planta.

"Nosotros llevamos años trabajando con estudiantes del modelo dual, donde pasan cuatro días en la empresa y un día en la escuela. Durante dos o tres años, los entrenamos técnicamente y cuando terminan, muchos ya tienen la capacidad de asumir roles clave en la organización. Hemos tenido supervisores y jefes que comenzaron en este esquema. Es un ganar-ganar: las empresas forman su propio semillero de talento y los estudiantes se gradúan con experiencia real."

Sin embargo, la solución no puede depender solo de las empresas. Es necesario que las políticas públicas y las instituciones educativas adapten sus programas para responder a la demanda de la industria.

"En Nuevo León, el gobierno estatal nos decía que están llegando alrededor de 100 personas al día desde otros estados en busca de trabajo, pero el reto no es solo atraer gente, sino entrenarla. En el largo plazo, esto puede convertirse en un problema social si no se distribuye el crecimiento industrial en todo el país. Necesitamos graduar el doble o triple de técnicos en cada estado y hacer que estas carreras sean atractivas."

Asimismo plantea que  la solución a la escasez de talento no es esperar a que otros la resuelvan, sino participar activamente en la formación de las nuevas generaciones.

"Tenemos que dejar de ver esto como un problema ajeno y empezar a trabajar en la solución. La industria necesita talento y los jóvenes necesitan oportunidades. Si logramos cerrar esa brecha, no solo fortalecemos nuestras empresas, sino que también impulsamos el desarrollo del país" concluye.

Con esta visión, Industrias Lowe no solo apuesta por la digitalización interna, sino que busca impulsar a toda la industria hacia un futuro más eficiente, competitivo y basado en datos.