Caso Honeycutt: Reducción de los pasos de mecanizado

Honeycutt Manufacturing, proveedor de servicios de mecanizado para los mercados aeroespacial, marino e industrial en general con sede en Mukilteo, Washington, Estados Unidos, recientemente invirtió en un centro de mecanizado universal de cinco ejes GROB G550T. Decir que la compra completamente cambió la situación, sería un eufemismo.   

Este taller de máquinas de propiedad familiar y operado por ellos, realizó tornos de dos ejes y  centros de mecanizado vertical (por su sigla en inglés, VMC) durante varios años y lo estaban haciendo bastante bien. El negocio vino en gran parte de las diversas inversiones de Boeing Everett y otras empresas relacionadas con el sector aeroespacial en la cadena de suministro a este fabricante de equipo original (OEM).

Como explica el gerente general, Nick Honeycutt, “cuando nuestro distribuidor local de máquinas herramienta, Vince Selway, de Machine Tools NW, se acercó a nosotros a hablar sobre las máquinas GROB, sentíamos que no teníamos la carga de trabajo para una máquina de cinco ejes. Sin embargo, tenemos una larga y beneficiosa relación con Vince, así que nos  interesaron sus sugerencias”. 

Posteriormente Honeycutt compró un centro de mecanizado horizontal (HMC) de cuatro ejes y los resultados eran aceptables, además de que se habían conseguido ahorros básicos, pero luego se presentó una oportunidad de trabajo particular y el taller compró su primer sistema GROB, una máquina de cinco ejes G550T con tecnologías de mecanizado avanzado.

Después de la puesta en marcha y la formación, incluyendo sesiones con Daniel Vitullo, gerente de cuentas de Siemens CNC, quien ayudó a los operadores con el control Sinumerik 840D sl, las primeras piezas se produjeron según las especificaciones en el primer día de tiempo de ejecución. En dos semanas, Honeycutt Manufacturing trajo una variedad de clientes a su taller para ver la máquina GROB en funcionamiento y como consecuencia la compañía recibió más contratos.

Los números de las eficiencias

“Hemos podido reducir las operaciones de configuración de mecanizado de seis a dos con la  GROB, disminuyendo los tiempos de ciclo en un 50 % y reduciendo nuestros costos de herramientas en un 60 - 70 %”, explica Honeycutt. Un mes después, el taller compró su segundo GROB con Siemens CNC, y ya tienen planes para una adición al edificio para albergar de tres a cuatro máquinas más.

Aunque gran parte del trabajo aeroespacial en el taller es de aluminio con una tasa de eliminación muy alta, surgió una ventaja con la combinación GROB-Siemens. En los trabajos que involucran Inconel y Titanio, la energía de la máquina más el 0.0006” típico de precisiones y acabados 32Ra que fueron capaces de lograr, le trajo al taller aún más trabajo. Estos niveles de precisión y acabado son críticos en las piezas producidas, que van desde el borde delantero del aluminio hasta los controles de elevador de titanio en el Boeing 737, dispositivos de laboratorio para la medición de precisión y componentes para embarcaciones.   

Andy Krupp, ingeniero de aplicaciones de máquinas universales en GROB, explica que el sistema CNC de Siemens es uno de los varios controles que se usan nuestras máquinas, pero es el único para opciones especiales de mecanizado complejo que hemos desarrollado en los equipos, incluyendo torno-fresado multitarea y skiving (usado para la producción de engranajes). 

La importancia de la formación

“Mis clientes más exitosos son los que siguen el protocolo adecuado para la formación, invierten en ello y se toman el tiempo para hacerlo correctamente”, explica, Vince Selway, de Machine Tools NW; van a la fábrica, conocen a la gente de GROB, obtienen un entendimiento profundo de las funcionalidades de la máquina y diligentemente completan la formación de sus operadores. Todo esto contribuye a tener éxito con las máquinas en un lapso de tiempo corto”, explica Selway.  

Nick Honeycutt observa además, “el aprendizaje del sistema de automatización CNC fue relativamente fácil para nuestros trabajadores, esto gracias a la formación que recibimos por parte de GROB y de Siemens. Teníamos mucha experiencia con otras marcas de máquinas  pero solo hasta ahora podemos ejecutar operaciones complejas en un solo centro de mecanizado”. Esto, gracias también, a que que el control de Siemens es compatible con las plataformas CAD y CAM que usa Honeycutt, como Dassault SolidWorks y Open Mind Hypermill.

En la actualidad Honeycutt es dirigida por los tres hijos del fundador: Nick, Steve y Tim. El taller tiene múltiples turnos, siete días a la semana y está continuando su expansión para suplir las necesidades de los contratos adicionales generados gracias a la automatización de sus operaciones y de otros servicios que proporcionan, incluyendo corte por chorro de agua y marcado láser.