¿Es eficiente su mecanizado? errores que están costando competitividad a su taller

El auge del nearshoring en sectores como el automotriz, aeroespacial y médico exige que talleres metalmecánicos optimice sus procesos para mantenerse competitivos. Casos reales de mecanizado de precisión optimizando el mecanizado a traves de herramientas de forma demuestran cómo es posible transformar la producción y adaptarse a un mercado cada vez más exigente.

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El crecimiento de sectores industriales estratégicos como el automotriz, aeroespacial, médico y de maquinaria industrial que demandan componentes con tolerancias estrictas, acabados de alta calidad y procesos altamente eficientes, impulsa la adopción de tecnologías avanzadas en mecanizado.

"México se encuentra en un momento clave para el crecimiento de su industria metalmecánica" afirma Victor Bustamante, gerente nacional de ventas en México para Schwanog, al destacar que la alta demanda de precisión en los componentes que se fabrican les obliga a reevaluar sus capacidades y herramientas para mantenerse competitivos "el mercado actual de maquinados de precisión en México y Latinoamérica es un sector en evolución, impulsado por la llegada de nuevas empresas y cambios estratégicos, especialmente en el contexto del nearshoring. Este fenómeno ha llevado a muchas empresas del sector automotriz y metalmecánico a adaptarse a las exigencias de precisión y tolerancias estrictas que requieren las piezas, especialmente en áreas como la electromovilidad y la industria aeroespacial" destaca.

Para capitalizar esta oportunidad, los talleres deben optimizar sus operaciones, siendo crucial para mejorar la competitividad frente a mercados globales y atraer más proyectos en los segmentos de oportunidad. 

Eliminando ineficiencias en el mecanizado

Imagine un taller metalmecánico que, a pesar de contar con maquinaria avanzada, sigue enfrentando problemas de productividad. El operario, al realizar un proceso, se ve obligado a cambiar constantemente de herramienta, lo que no solo retrasa la operación, sino que aumenta la posibilidad de errores. A medida que avanza el día, se descubren más situaciones que complican aún más el flujo de trabajo, como la necesidad de pasos adicionales que, aunque necesarios para asegurar la calidad, suman tiempo a la producción total. Además, cuando una máquina se detiene por un servicio o ajuste, los tiempos de reacondicionamiento contribuyen a que el proceso no sea tan eficiente como debería. 

Estos son solo algunos de los errores que podrían estar afectando la competitividad de los taller, aspectos que, con optimización, podrían ser solucionados para mejorar su rendimiento y responder a las exigencias del mercado. Veamos a detalle estas ineficiencias y como empresas encontraron un aliado estratégico para optimizar su producción.

Múltiples herramientas 

Muchos talleres aún utilizan varias herramientas para realizar una misma operación, lo que incrementa el tiempo de ciclo y la complejidad del proceso. Además, dependen de configuraciones manuales y frecuentes, lo que retrasa la producción y aumenta la probabilidad de errores. Como consecuencia, sufren un desgaste prematuro de herramientas debido a los múltiples cambios y pasos de mecanizado, afectando la eficiencia y generando costos adicionales.

Una empresa especializada en la fabricación de piezas torneadas y tubulares de precisión en metal, opto por mejoras en el proceso de perforado, evidenciando como la innovación en herramientas puede simplificar operaciones y mejorar la productividad.

El proceso requería el uso de tres herramientas distintas para completar el mecanizado de cada pieza: primero una broca pretaladraba el orificio, una segunda broca perforaba la geometría y una tercera herramienta era la encargada de copiar las caras anguladas. Para optimizar el proceso, Schwanog desarrolló una broca de perforado de forma con plaquita intercambiable perfilada, lo que permitió realizar el taladrado completo con una sola herramienta sin necesidad de pre-taladrado. Esto eliminó pasos innecesarios y simplificó la operación.

Después de la implementación el taller obtuvo:

• ✅ Menos herramientas, mayor eficiencia: Se pasó de tres herramientas a solo una, lo que redujo la complejidad del proceso.
• ✅ Menos tiempo de instalación y reglaje: La eliminación de herramientas adicionales disminuyó el tiempo de preparación.
• ✅ Menos retrabajo: La precisión de la herramienta eliminó la necesidad de un proceso de rectificado interno adicional.
• ✅ Sustitución rápida y sencilla: Cuando la herramienta se desgasta, solo se reemplaza la plaquita intercambiable, evitando costos elevados en herramientas completas.

La selección adecuada de una herramienta precisa y optimizada puede transformar un proceso productivo. Se logró una producción más rápida, precisa y rentable, estableciendo un modelo que puede replicarse en otras industrias que buscan simplificar operaciones y reducir costos sin comprometer la calidad. 

Muchos talleres reemplazan herramientas completas cuando se desgastan, en lugar de solo cambiar las plaquitas de corte, lo que genera más paros de producción y reduce la calidad del mecanizado por el desgaste prematuro. En el caso del fabricante con la solución de Schwanog, la vida útil de las herramientas se triplica, permitiendo sustituir solo las plaquitas intercambiables en lugar de la herramienta completa. Esto reduce costos, minimiza tiempos de inactividad y garantiza procesos más estables con una calidad constante en cada pieza.

Operaciones adicionales

Uno de los aspectos más críticos en cualquier línea de producción es el número de estaciones de trabajo por las que debe pasar una pieza antes de estar lista. Cada estación adicional representa un costo extra en tiempo, energía y mano de obra.

Una empresa que se ha especializado en el mecanizado de piezas de precisión enfocada en la fabricación de componentes metálicos para diversas industrias como automotriz y alimentaria, entre otros; utiliza las soluciones de Schwanog para las operaciones de mandrinado. 

Con el servicio de asesoramiento le permitio una selección de la estrategia de herramientas óptima, implementando la herramienta de mandrinado interno Schwanog PWP, antes de esta la rotura de virutas en mandrinados profundos era un problema recurrente, lo que podía requerir intervenciones manuales o pasos correctivos. Adiciona para lograr el acabado superficial requerido, se necesitaba una estación adicional para realizar un proceso de rectificado después del mecanizado y la calidad de la superficie rugosa requería procesos de acabado adicionales, aumentando el número de pasos en la producción.

 

Después de la implementación del sistema PWP de Schwanog:

• ✅ Eliminar una estación de mecanizado: La nueva herramienta ofreció el acabado superficial requerido sin necesidad de rectificado posterior.
• ✅ Reducir intervenciones manuales: Mejor control de la rotura de virutas evitó pasos correctivos.
• ✅ Optimizar la calidad superficial: Se alcanzaron valores de rugosidad que permitieron finalizar la pieza en menos etapas.

El uso del sistema PWP de Schwanog permitió que los tiempos de ciclo de producción se redujeran en un 45 %, lo que significa que una pieza ahora puede completarse casi en la mitad del tiempo previo. 

Eliminar una estación de trabajo no solo mejora la eficiencia, sino que también tiene un impacto directo en los costos de producción, ya que reduce el consumo de energía al disminuir el uso de máquinas adicionales, disminuye el tiempo de trabajo por pieza, lo que incrementa la rentabilidad, y minimiza los costos en herramientas de acabado y en el mantenimiento de estaciones adicionales.

Tiempos de reacondicionamiento

Uno de los aspectos más críticos en la eficiencia de un taller metalmecánico es la reducción de los tiempos de reacondicionamiento, es decir, el tiempo que una máquina permanece inactiva debido al ajuste, cambio o mantenimiento de herramientas. 

Victor señala que es importante reducir los tiempos de reacondicionamiento dado que cuanto menos tiempo se invierta en ajustes y cambios de herramientas, más tiempo estarán las máquinas en operación, aumentando la producción efectiva. Asimismo, un proceso optimizado reduce los paros inesperados y permite una fabricación más fluida y predecible, y proporciona  mayor estabilidad en la calidad "cada vez que una herramienta es reemplazada o reajustada, hay riesgo de variaciones en las piezas, un menor número de cambios asegura mayor repetibilidad y precisión".

"La repetibilidad es especialmente importante en operaciones de alto volumen, donde se busca optimizar los tiempos de maquinado y asegurar que las dimensiones y acabados de las piezas sean consistentes. Esto se logra mediante el uso de herramientas de forma, que permiten realizar múltiples operaciones en un solo paso, mejorando así la eficiencia del proceso. Es posible fabricar herramientas que mantengan tolerancias muy cerradas, como ±0.01 mm (10 micras), lo cual es considerado aceptable para este tipo de herramientas" explica el especialista de Schwanog.

Un caso destacado en una empresa especializada en  producción de piezas torneadas de precisión y elementos de unión para diversas industrias, demostró que la repetibilidad es clave porque permite fabricar grandes volúmenes de piezas torneadas con precisión, asegurando que cada una sea idéntica a la anterior sin necesidad de constantes ajustes en las máquinas o herramientas.

La implementación de soluciones avanzadas para roscado, tronzado y perforado de forma, en colaboración con Schwanog, les permitió lograr:

• ✅ Reducción en el tiempo de cambio de herramientas.
• ✅ Mayor vida útil de las herramientas, disminuyendo la frecuencia de reemplazo.
• ✅ Optimización global del proceso, eliminando estaciones innecesarias y evitando paros por ajustes.

Evitar tiempos muertos por reajustes y cambios de herramienta no solo mejora la eficiencia, sino que también reduce fallas en el maquinado y la necesidad de correcciones posteriores, asegurando una producción más fluida y rentable.

Estrategias comprobadas para optimizar su taller metalmecánico

Una solución clave para optimizar el mecanizado es la implementación de herramientas de forma especializadas, diseñadas para reducir el tiempo de producción, minimizar cambios innecesarios y garantizar una mayor repetibilidad en cada pieza fabricada. 

"Las herramientas de forma son importantes porque optimizan los tiempos y procesos de maquinado, permitiendo realizar múltiples operaciones en un solo paso. Esto es especialmente útil en operaciones de alto volumen, donde se busca mantener la repetibilidad y la constancia en el maquinado. Al utilizar herramientas de forma, se pueden controlar tolerancias y perfiles específicos, lo que resulta en una mayor eficiencia y reducción de costos en la producción. Además, estas herramientas son capaces de realizar operaciones complejas que normalmente requerirían varias herramientas diferentes, lo que simplifica el proceso y minimiza el tiempo de inactividad por cambios de herramienta" destaca Victor Bustamante.

La transformación de procesos productivos mediante la implementación de herramientas precisas y optimizadas es clave para enfrentar los desafíos del mercado actual. Schwanog se posiciona como un aliado estratégico para los talleres metalmecánicos, ofreciendo soluciones que reducen tiempos de ciclo, mejoran la calidad y aumentan la competitividad.

 

Con las herramientas adecuadas, es posible minimizar interrupciones, mejorar la calidad de las piezas y maximizar el rendimiento de cada proceso. Descubra cómo optimizar su producción con soluciones especializadas de Schwanog.